ΔE <0.3
배치 간 색차 관리 기준
98.7%
안료 입자 분산도 기준
MOQ 1개
샘플 발주 단위
색상 오차, 공정 문제인가 원료 문제인가
배치마다 제품 색이 달라 고객 클레임이 발생하면, 대부분 사출 조건부터 손댑니다. 온도를 낮추고, 스크류 속도를 조정하고, 체류 시간을 바꾸지만 개선되지 않는 경우가 있습니다.
이유는 간단합니다. 색상 오차의 원인이 안료 자체에 있기 때문입니다. 공정 변수를 아무리 정밀하게 맞춰도, 안료의 분산도와 배합비 정밀도가 낮으면 배치 간 색차는 사라지지 않습니다.
배치 색상 오차의 4가지 원인
01
안료 입자 분산도 불균일
마스터배치 제조 과정에서 안료 입자가 캐리어 수지 내에 고르게 분산되지 않으면, 로트마다 색농도가 달라집니다. 분산도 95%와 98.7%는 수치상 3.7%p 차이지만, 실제 불량률에서는 3~5배 차이로 나타납니다. 혼련 온도, 믹서 RPM, 압출 다이 구조가 분산도를 결정합니다.
02
캐리어 수지 배합비 오차
마스터배치는 안료 원분을 캐리어 수지(PE, PP 등)에 고농도로 혼합한 중간 제품입니다. 안료 농도가 예를 들어 40%여야 하는데 배치마다 38~42%로 흔들린다면, 사출 비율을 동일하게 유지해도 최종 색상이 달라집니다. COA에 안료 함량 수치가 없는 공급사는 이 관리가 안 되고 있다는 신호입니다.
03
수분 함유량 차이
안료와 마스터배치는 수분에 민감합니다. 보관 환경의 온습도 차이, 개봉 후 장기 보관, 재포장 과정의 오염이 수분 함유량을 높입니다. 수분이 높은 원료는 사출 중 가수분해가 일어나 색상뿐 아니라 기계적 물성도 저하됩니다. 국내 유통사 경유 제품에서 이 문제가 잦은 이유이기도 합니다.
04
로트 혼합 및 재소분 오염
유통사가 대량 구매 후 소분할 때, 서로 다른 제조 로트가 섞이거나 포장 용기 오염이 발생합니다. 원봉 상태로 입고되는 직수입과 달리, 소분 제품은 COA가 특정 로트에 대응되지 않는 경우가 많습니다. 성분은 같아도 제조 시기가 다른 로트를 섞으면 색상 편차가 생깁니다.
ΔE 색차란 무엇인가 — 수치로 이해하는 기준
ΔE(Delta E)는 두 색상의 차이를 수치로 표현한 단위입니다. 국제 CIE 표준 기반으로 측색기(Colorimeter)로 측정합니다.
| ΔE 값 | 사람 눈의 인식 | 적용 기준 |
|---|---|---|
| 0.0 ~ 0.3 | 육안으로 구분 불가 | 자동차 외장·정밀 가전 권장 수준 |
| 0.3 ~ 1.0 | 전문가만 겨우 인식 | 일반 플라스틱 부품 허용 범위 |
| 1.0 ~ 2.0 | 일반인도 인식 가능 | 고객 클레임 발생 구간 |
| 2.0 이상 | 명확히 다른 색으로 인식 | 불량·반품 처리 대상 |
KTN이 공급하는 안료는 배치 간 ΔE 0.3 이하를 관리 기준으로 합니다. 납품 시 배치별 COA에 실측 ΔE 값이 기재됩니다.
COA에 ΔE 수치가 없다면 균일성은 보장받지 못하고 있는 겁니다. 색상 성적서가 없거나, 외관 합격·불합격만 기재된 COA는 배치 간 오차를 수치로 관리하지 않는다는 의미입니다. 계약 전에 반드시 확인하십시오.
분산도 98.7%와 95%의 실제 차이
분산도는 안료 입자의 몇 %가 캐리어 수지 내에 균일하게 풀려 있는지를 나타냅니다. 나머지는 응집(agglomeration) 상태입니다.
| 구분 | 분산도 95% | 분산도 98.7% |
|---|---|---|
| 응집 입자 비율 | 5% | 1.3% |
| 배치 간 ΔE 편차 | 1.0~2.5 | 0.1~0.3 |
| 색상 얼룩 발생 | 빈번 | 거의 없음 |
| 기계적 물성 균일성 | 편차 큼 | 안정적 |
| COA 제공 방식 | 외관 합불만 기재 | ΔE·분산도 수치 기재 |
공급사 검증 체크리스트 — 계약 전에 확인할 5가지
✓
배치별 COA 원본 제공
납품 로트마다 ΔE 실측값과 분산도가 포함된 성적서 원본을 제공하는가
✓
ΔE 수치 명시
COA에 외관 합불이 아닌 ΔE 수치 자체가 기재되어 있는가
✓
안료 함량(%) 명시
마스터배치 내 안료 농도가 배치별로 기재되어 있는가
✓
TDS·MSDS 제공
기술 데이터 시트와 물질안전보건자료를 원본으로 받을 수 있는가
✓
반품 조건 계약 명시
ΔE 기준 초과 시 반품·교환이 계약서에 명문화되어 있는가
꼭 KTN이 아니어도 됩니다. 다만, 위 5가지를 모두 충족하는 공급사인지 먼저 확인하십시오. 수치로 답하지 못하는 공급사는 수치로 책임지지 않습니다.
자주 묻는 질문
배치마다 안료 색상이 달라지는 주요 원인은 무엇인가요?
4가지를 확인하십시오. ① 안료 입자의 분산도 불균일(배합기 속도·온도 편차), ② 캐리어 수지 배합비 오차(마스터배치 제조 공정 관리 미흡), ③ 수분 함유량 차이(안료 보관 환경), ④ 로트 혼합·재소분 오염. 이 중 공급사 귀책은 분산도와 배합비 오차입니다. COA에서 ΔE 값을 확인하십시오.
ΔE(색차)란 무엇이고, 허용 기준은 얼마나 되나요?
ΔE는 두 색상의 차이를 수치화한 단위입니다. 사람 눈이 감지하기 시작하는 임계값은 ΔE 1.0입니다. 일반 플라스틱 부품은 ΔE 1.0 이하, 자동차 외장·가전 외관 부품은 ΔE 0.5 이하를 요구합니다. KTN 공급 안료는 배치 간 ΔE 0.3 이하를 기준으로 관리합니다. COA에 ΔE 수치가 없는 공급사라면 균일성을 보장할 수 없습니다.
안료 균일성 98.7%가 의미하는 바는 무엇인가요?
분산도 98.7%는 안료 입자의 98.7%가 캐리어 수지 내에 균일하게 분산되어 있다는 의미입니다. 나머지 1.3%는 응집(agglomeration) 상태로 존재합니다. 국내 중저가 안료 공급사의 평균 분산도는 95~97% 수준입니다. 3.7%p 차이가 실제 불량률에서 3~5배 차이로 나타납니다.
안료 공급사를 바꾸지 않고 배치 색상 오차를 줄일 방법이 있나요?
사출·압출 공정 측면에서 스크류 속도, 배럴 온도, 체류 시간 편차를 ±2% 이내로 관리하면 일부 개선됩니다. 그러나 안료 자체의 분산도와 배합비 정밀도는 공급사 제조 공정에서 결정됩니다. 배치마다 색상 COA를 요구하고, ΔE 0.5 이상 로트는 반품 조건을 계약서에 명시하는 것이 더 효과적입니다.
직수입 안료가 국내 유통 제품보다 균일성이 높은 이유는 무엇인가요?
국내 유통사는 원산지 제조사로부터 대량 구매 후 분할 소분합니다. 이 과정에서 보관 환경 차이, 재포장 오염, 로트 혼합이 발생합니다. 직수입은 제조사 원봉 상태로 입고되므로 로트 순도가 유지됩니다. 또한 직수입 계약에는 배치별 COA 원본 제출 의무를 명시할 수 있습니다.
배치 색상 오차, 수치로 해결하십시오
ΔE 0.3 이하, 분산도 98.7% — 샘플 1개 단위부터 COA 원본과 함께 제공합니다.
현재 사용 중인 안료의 COA와 비교 견적을 원하시면 연락 주십시오.
평일 09:00~18:00 / 긴급 문의 24시간 접수